工业窑炉水处理技术给水磨蚀

机组的蒸发会造成杂质浓缩。机组中的垢在热交换表面的沉积，或漂浮物质沉积在金属表面上，变硬、变粘。机组中的低温会分解一些矿物质，导致其它物质溶化度增加。

水底的杂质和沉积物会造成烧蚀和沉积物，如:硫化物、悬浮物，或溶化的铁、油和其它工艺污染物。

溶化的钙和镁的重碳酸根受热会分解释放出氧气，并产生不可溶的氯化盐。

硫化物一般在水底不会大量出现，但在某些条件下会产生硬垢。尤其是在原水处理不彻底的状况下，胶体硅踏入物理水系统，且不能被离子交换工艺消除工业锅炉，必定踏入机组系统，必定减小硅垢产生的趋势，以便减少蒸气的质量。

碳酸缩聚物在水底的溶化度很小，其中溶化性的碳酸称为活性硅(或溶硅)工业锅炉，而大部份却在水底进行聚合而成为双分子或三分子聚合物，最后成为完全不溶化的多分子聚合物，即称为胶体硅。他们在水底处于动平衡状态，并随pH值而变化，当pH值高时，较差转变为可溶硅。因而控制炉水的pH>9.5相当关键。碳酸缩聚物存在于水和蒸气中的害处巨大，即便踏入机组后，胶体硅随着压力及pH值下降而转换为溶硅，因而使炉水底的含硅量不断提高，有时即便加强排污量也无法改变炉水含硅量，同时，碳酸在低温的蒸气中有较大的溶化度，并随压力、温度的下降而溶化度不断减小，所以，踏入机组的碳酸在炉内的沉积其实不多，却大部份被蒸气带走，碳酸随着蒸气的做功过程，气温、压力的增加，而溶化度增加，所以就沉在汽轮机的茎秆或喷管中产生质硬的碳酸盐垢，严重时，可使气压机效率大降幅增长，阻塞通道，限制出力，影响气压机的生产安全，因此，务必控制给水的含硅量，并使用物理品避免炉水的夹带。

回用凝结水的磨蚀形成的铁和铜也能导致系统潜在的磨蚀和沉积物。

机组给水中富含铜和铁时，会在金属受热面上产生铜垢或铁垢，因为金属表面与铜垢、铁垢沉积物之间的电位差别，因而造成了金属的局部磨蚀，这些磨蚀通常是坑蚀，容易导致金属空孔或爆裂，引致设备、管线和管件的泄露，因此害处性巨大，所以，严苛控制给水中铜和铁的浓度，是防止机组磨蚀的必要举措。给水中的铜与铁，通常来始于凝结水、补给水以及生产回水系统，所以应当通过添加缓蚀剂或机械过滤器等避免以上水系统的磨蚀。

油和其它工艺污染物会产生沉积物，并会促使其它杂质的沉积，致使夹带现象。

锈斑和沉积物会在机组表面，非常是炉管上产生一层绝缘层，这会阻挡炉管与炉水循环水的热交换。这些过热最终造成炉管故障。这层绝缘层也会造成更高的能量消耗。机组沉积物也会部份或全部阻塞炉管，继而引发炉管过热或爆管故障。沉积物最终造成不定期的泊车、增加擦洗成本。

磨蚀最终造成设备、管线和管件和金属挫伤，导致某些部位的泄露，机组金属因为与水汽直接接触，再经过高温加热器、除氧器、高温加热器、锅炉、凝汽器等，这个过程为铁的磨蚀提供了足够的逗留时间，比如，铁或磁性四氧化三铁转化为氧化铁，致使磨蚀。

然而，须要辅以有效的炉内处理技术，并结合凝结水处理技术对烧蚀和磨蚀进行综合控制，能够真正处理好窑炉系统的这种问题。

中压机组水系统选用甲酸三钠处理，受自身性质的影响，有显著的处理劣势:

1、PO43-对污垢的抑止没有低药量(信噪比)效应，故对油渍没有抑止疗效，只好生成Ca10(OH)2(PO4)6水渣，且是按物理计量产生的，排污量大，否则炉内难免有乙酸盐的过饱和沉积，提高夹带的趋势;

2、PO43-原本是成垢配体，在低温高压下未能对机组提供有效的钝化防护，因缩聚的乙酸铁盐是其与磨蚀性离子Fe3+产生的;

3、PO43-对锅水的pH缓冲能力有限，且在机组负荷发生变化时易出现乙酸盐的"暂时消失"，致使乙酸钠加入适量;

4、生成的酯类，易因夹带踏入蒸气系统中，造成蒸气系统汽轮机的烧蚀和管道的磨蚀。表现为蒸气系统中Na+、SiO2等浓度过低。

5、对给水带入的Fe和SiO2没有分散疗效，易造成局部沉积，形成电物理磨蚀。

6、磷酸盐垢曾在一些机组系统的汽轮机茎秆和透平上反映的比较突出，阐明蒸气中有乙酸盐垢夹带踏入汽轮机系统。日积月累，对汽轮机常年安全、稳定运行导致严重后果。