UG-75/3.82-M35型循环流化床机组整修状况小结

UG-75/3.82-M35型循环流化床机组整修状况小结

【摘要】本文详尽剖析了该型机组机构及燃烧系统，针对运行中提出的问题，结合兄弟厂商使用经验，通过剖析和实践验证，先后对旋风分离器、风帽、一次风风道、给煤机、煤筛分机进行了合理的修缮。取得了较差的疗效。取得了特别好的经济效益。

【关键词】循环流化床；钟罩式风帽；中心筒；风道；辊筒筛；蓝泥

一、UG-75/3.82-M35型机组整体状况

兖矿鲁西南肥料厂电厂煤厂2001年新增两台（8#9#机组）上海机组厂生产的UG－75/3.82－M35型循环流化床机组，该机组为75t/h中温中压、高温旋风分离循环流化床机组，单锅筒、自然循环水管机组，半露天布置。设计燃烧煤质为合成氨生产过程中排放的造气褐煤、气化褐煤、炉灰和细度大于13mm煤末，不脚部分掺烧褐煤、无褐煤等至合适的比列。实际使用煤质大多为褐煤，掺烧20%的汽化炉褐煤。

机组主要参数为：

额定蒸发量：75t/h额定蒸气压力：3.82MPa

额定蒸气气温：450℃给水气温：150℃

一二次风比列：60:40

二、锅炉一次风风道的扩建

我厂UG－75/3.82－M35型机组本体为上海机组厂制造，但风道是由另一家单位设计，因为没有设置高压水泵，来自一次水泵的一次寒风分两路，一路（400×600mm）去旋风分离器作为返料风室的流化风和给煤机的输煤风、播煤风、密封风，而主风道经过一次风空气预热器加热后，紧扣机组3/4周分两路踏入风室（1200×1000mm），在入风室前，各引出一路管线作为二次风使用，同时打火风也来自紧扣机组3/4周分两路踏入风室（1200×1000mm）的主风道上。

2．1机组一次风道布置缺陷及害处

⑴、风道布置不合理，参考其他相同机组，机组风道设计显著复杂，与风室右侧的进风口相通的主风道紧扣机组本体达3/4圈，导致风道阻力大，风室右侧进风压差较大，调节不便；使得一直出现圆形风道断裂现象。

⑵、一次风调节余量小，在65t/h左右的负荷时，一次后窗板开度在95%，负荷波动时调节不便；同时，水泵运行基本上在额定电压上运行（电压表表针指示在红线位置）。

⑶、一次返料风引自送水泵出口，即便送水泵紧急泊车（跳闸等）极易引起旋风分离器风室烧蚀，我厂已先后导致三次旋风分离器返料部位烧蚀，所以应减小送水泵的调节余量或降低安全用风；

⑷、由于风系统有缺陷导致水泵出口压力低，原始试驾车过程中不得不减小水泵轴套（17D减小为17.2D），现在水泵振动较大。

⑸、目前运行中的机组负荷率过高，基本稳定运行在65t/h左右（机组运行中也达到过82t/h，说明机组受热蒸发量是可以达到80t/h以上的负荷）；但此刻送水泵挡板开度达95%以上。

⑹、给煤系统的输煤风、密封风、播煤风在一次风紧张的状况下仍占用一次风，而二次风运行中有剩余量。

⑺、炉膛受热面水温分布不合理，若增加负荷，窑炉受热面水温超标。

2．2风道整修方案

①在机组窑炉东侧提高Ф920连通管路8.13米，将东西主风道连通，在前下二次风管与主风道连结处的北边加管件；达到将原紧扣机组本体的一次风风道宽度降低一半以上，在空预器出口直接分两路，一路向西，自水寒风室西侧踏入风室，另一路向东再向西，自水寒风室北侧踏入风室，使出空预器的一次热风仅作为东西主风门、前（后）下二次风用风。大大降低风道阻力。（新增风道作为东风门的主风道）见图3.1

②将原去一次返料用风管（400×600mm）在上述管件的东侧与主风道（1200×1000mm）连通，连通管400×600mm。一次返料风管除了作为一次返料风用（此刻机组打火燃烧器混和风和燃烧风风门关掉），同时作为机组打火燃烧器混和风和燃烧风的来源（打火时使用）。

③自电除尘用空压机来风（风压小于0.5Mpa.流量14m3/min），经缓冲升压使用在15Kpa左右，接入一次返料风总管（Ф273），满足即便送水泵因故障停机而不会导致旋风分离器烧蚀的要求；同时，自电除尘用空压机来风可经过一次返料风总管、一次返料用风管（400×600mm）、连通管（400×600mm）、主风道（1200×1000mm）、锅炉打火燃烧器混和风和燃烧风风门而踏入窑炉风室，作为送水泵的补充，除了可以增加正常运行时送水泵挡板的开度，留出调整余量，但是可以使窑炉风室由原先的两路进风调整为西路进风，使风室外部风压更为均衡。

④二次返料系统自驾车运行以来，因基本无返料，且引起返料口磨蚀严重，现将入窑炉返料口封堵，由主风道引出的二次返料输送风风管封死。

⑤为保证一次风风压，同时二次水泵有调节余量（正常运行挡板开50％），运行时风压达到8Kpa，完全满足播煤风和输煤风的还要，将引自机组送水泵出口（一次风）的机组播煤风管、输煤风管改用二次寒风（Ф273），提高一次风的药量及损失。附:图风道整修示意图

2．3机组风道整修后的运行状况

推行扩建后，负荷平均控制在73t/h左右，运行情况较整修前有了较大的缓解，除了去除了原有缺陷，同时解决了负荷带不起来的问题。

⑴由下表可看出在同等负荷下机组吨蒸气耗电有显著增长，且水泵在高负荷运行状况下有调整余地，保证了机组在高负荷运行情况下负荷调整的安全稳定性。

表２风道整修前后主要参数状况汇总对比表

8号机组整修前

负荷名称主风门开度（东）主风门开度（西）风室压力料层压差送风开度送风电压一次返料风压二次水泵开度二次水泵电压引水泵电压

5060408.68.9905112.52017026

60604099.3905112.64519026

6560408.78.9905112.25520527

70604099.41005112.67022027

7360408.69.41005112.79024027

8号机组整修后

6550508.89.1904612.84019026

7050508.99.2904713.24019027

75505099.1904713.45520527

表3风道整修前后机组耗电对比表

2005年5月4日16:00至5月14日16:008#9#机组耗电统计对比

8#机组送水泵975808#机组引水泵59940产汽量17303吨蒸气耗电9.104

9#机组送水泵1090559#机组引水泵60845产汽量16893吨蒸气耗电10.057

8#炉5月进行修缮，9#炉7月进行到扩建

⑵在机组试车前作机组的冷态实验，底料完全流化送水泵开度为45％，较整修前的55％有了显著的改变。清除了风道能损大的情况，解决了机组在驾车过程中排烟热损失过大、点火时间过长、开车过程消耗较大等状况。

⑶送水泵挡板开度在30%时，物料基本流化，挡板开度在45%时，物料完全流化，正常运行时，挡板开度在85%，风压正常，满足还要。解决了因风压不足、不稳导致的打火及运行其间的调整难度。正常运行时，东西主风门开度相当，均为50%左右，从调整视角看，东西两边压力不均的现象基本解决。

⑷送水泵运行电压由改建前的51A（额定电压）增加至46A（负荷在75t/h时），每小时省电约44KWh；水泵振动值略有增加，达到了对风道整修的预期要求。

⑸二次水泵挡板开度在50—60%，运行电压与整修前持平，仍有调整余量，既机组仍有增加负荷的或许。

⑹给煤量的变化：扩建前，时常75t/h负荷时，三台称重给煤机扭矩在10—11rpm，改建后，稳定运行75t/h负荷时，三台称重给煤机车速在8.5—9.5rpm之间（虽考虑煤质影响，但用煤量整体是降低的）

⑺解决了机组在高负荷运行情况下的床控温制困难等问题。原有情况下，机组要在70t/h负荷以上时，尽管二次挡风板全开，稀相层室温超温达1100℃左右，且密相层气温也在1000℃，罔顾机组安全运行。改建后床温得到了有效控制，且水泵也有一定的调整余地，解决了限制机组高负荷运行的主要成因。

⑻对风道进行整修，合理分配，并且机组在高负荷运行情况下各项参数都得到了优化。原有情况下为了保证机组高负荷，增加床温，加强引风风量，使机组在较大负压状况下运行，并且机组的排烟热损失减小及水泵能耗降低。整修后，机组实现了微正压燃烧，窑炉液位控制在－150Pa左右，较扩建前为－800Pa，有了较大升幅的增加，烟气含氧量也较先前有所增加，逐步减少了机组的排烟热损失，提升了机组热效率。

⑼送水泵有了调节余量，满足了机组在高负荷情况下的返料风的调整问题，解决了因为返料风量不足带给的开泊车及运行过程中返料烧蚀车祸的发生。

然而，此项改建，单台设备的修缮成本大概为6亿元。经过整修后，机组前期运行的各种缺陷基本上得到解决，运行操作时格外安全稳定，一次风在高负荷运行状况下有调节余地。输煤风改用二次风，降低一次风药量，返料风新增一路用机组二氧化碳除灰空压机风，增加返料风压，保证返料效果。同时，耗电量大大增加，年节省水费在十亿元以上。

三、钟罩式风帽的扩建

我厂机组使用的圆锥式香菇型定向风帽选用的是螺纹联接结构，不但容易锈蚀，但是锈蚀后更换困难，且容易引起物料放入风室造成堵塞而减缓风帽锈蚀，通过调研剖析，决定进行钟罩式风帽整修。

3．1风帽改建的必要性

1）机组原使用风帽的型式为圆锥式香菇型定向风帽，运行过程中容易倒灰，即底料从风帽向风室外滚落，每天停炉后应当对风室进行清除。因为风帽送风孔视角与帽身为90度，在送风风压波动时，物料会通过风帽孔回吸踏入风室，导致风室积渣，非常是在风帽局部受损后，物料不是将接管堵塞就是有大量物料漏入风室。风室外的积渣又被吹向炉内循环流化床，部份物料会卡在风帽小孔内，造成风帽通风冷却不足，过热损毁。

2）窑炉内共安装风帽690个，宽度小，而风帽小孔风速很高，气流间的互相对冲，使风帽出口40m/s的风速吹动的物料不能有效扩散，导致风帽磨蚀速率较快；这是导致风帽胸部破损的主要诱因；同时，风帽宽度小易引起底料中大块卡在风帽之间，导致紊流偏转，致使磨蚀减缓，帽体被磨透。单个风帽受损后又会造成此区域范围内风帽成片受损。

3）风帽与布风板上的接管为螺纹联接，运行一段时间后螺纹会卡死，在更换风帽时十分麻烦，还要将布风板上的浇筑料清理后更换，有时需和接管一起更换，更换后再再次覆盖浇筑料，更换时更为困难。选用这些更换方法的另一个后果是因为时间紧，部份螺纹受损的风帽因未能正常安装，不得不选用点冲压的方法，再覆盖一定长度的耐热材料，一方面导致窑炉内风帽高低不平，另一方面，因为运行中耐热材料容易因受损而断裂，导致流化风不完全从风帽小空内通过，加快了风帽因过热而锈蚀的或许性。受损后影响周围风帽，除了不促使物料流化，常常导致大面积的风帽损坏。因为风帽为易损件，该型结构严重影响了机组的安全稳定运行。

窑炉内共安装风帽690个，最多时更换风帽达186个，大部份为成片毁坏。造成布风失调，机组能耗降低，效率下滑，安全性增加。

3．2内嵌式钟罩风帽的特点

1）内嵌式钟罩风帽为内外套结构，由内芯引风管插上风帽组合为一体，辅以8孔周向布置，风是从一周环型风嘴涌出，这些迷宫式结构彻底根除风室积渣，物料回吸后难以达到内芯引风管的高度，直接被风吹回炉内，未能踏入风室。因为风帽内径大，不会出现卡渣现象，避免风帽过热损坏。

2）单位面积内的风帽数目少，风帽宽度大，能有效防止风帽之间的对吹与紊流偏转所导致的风帽磨蚀。内管的出生物质能对风帽底部起到冷却作用。

3）风帽直接放置在引风管内芯的台阶上，并卡住风帽上方，不漏气。借助风帽自身的净重来保证运行时风帽的稳定，更换时可直接拿出来更换，防止选用原用风帽更换时间长，且十分困难的缺陷。

4)风帽数目降低和低修理特征是该型风帽的突出特点

5)布风板阻力大，有促使布风均匀；（布风板阻力小，提高漏渣的或许性。）

6)选用ZG40Cr24NiNi99SiSiSi22NreNre材质，可以延长风帽的使用寿命。

3．3整修后使用疗效

经过近一年的使用，辅以内嵌式钟罩风帽具备布风合理，运行稳定靠谱，风室不漏渣，可有效防止风帽间对吹及紊流偏转，风帽使用寿命长，检修时间短，工作量小，能延长机组连续运行时间，增加机组窑炉内磨蚀，增加机组效率。整修风帽对机组燃烧的疗效见表4。

表4机组尾矿易燃物浓度剖析单位：％

时间05年11月1—29日

8#炉

（定向风帽）2.04(1日)5.66(3日)3.19(6日)1.47(10日)1.55(14日)平均

1.52(17日)1.81(19日)2.04(22日)2.41

9#炉

（钟罩风帽）0.63(1日)1.20(3日)2.35(6日)0.45(10日)2.05(14日)平均

1.72(17日)1.00(19日)3.55(22日)2.13(25日)1.75(29日)1.68

备注括弧内数值为剖析检测日期；因为２３日８＃炉停炉，２５日及２９日未采样检验

通过上表的数据可以看出，辅以窑炉内选用内嵌式钟罩风帽后，机组运转正常，窑炉内物料的燃烧情况和燃烧效率得到缓解和增加，防止了风帽过热损坏的现象，风帽更换十分简略容易。达到整修目的。

3．4存在的不足

风帽后边部位（头部）存有一定程度的锈蚀，锈蚀后成锣鼓形（马鞍形），单个风帽的净重为3.5Kg，随着风帽的锈蚀，净重不断提高，才会发生风帽吹翻的现象。同时，材质也应当严苛控制，风帽底部出现的疏松、裂纹等缺陷将大大增加风帽的使用寿命。

四、旋风分离器中心筒改建

UG－75/3.82－M35型循环流化床机组安装有两台低温旋风分离器，属于切流反转式旋风分离器，辅以离心分离，蜗壳进口模式。含尘二氧化碳由筒体的侧面沿切线方向导出，气流在圆筒部旋转向上，踏入椎体，抵达椎体的端点前反转向下，清洁气流经中心筒排出旋风分离器，分离下的物料洗落。该型结构适用物料广，分离效率高，循环倍率和返料量比较大。

分离器主要参数为：

分离器直径D0为Ф3000毫米，

分离器长裤段宽度h为4500毫米，锥段高度为3000毫米；

中心筒插入深度hc为1130毫米。

中心筒直径De为Ф1400毫米，中心筒宽度1800毫米，

中心筒图纸材质：ZGCr25Ni20,实际材质为ZGCr26NiNi44MnMnMn33NreNre（包括拉杆）。

4．1旋风分离器使用情况

原设计燃烧煤种为无褐煤沫＋汽化褐煤＋造气尾矿＋褐煤。设计燃料的高位低热量为16KJ/g。现在实际使用煤粉的高位低热量为19KJ/g以上。在65t/h运行状况下，引水泵挡板开度约40%，三台给煤机运转速率约11Hz。中心筒出口压力－10KPa。经过三年运行，主要存在以下问题：

a)因为经常停炉及点炉并汽时间短，（要求自点炉始四小时并汽，实际时间降低1—2小时），受热挠度变型，在中心筒固定位置（拉杆固定口）出现裂痕，并逐步扩充，最终裂断变型；

b)碎裂变型后的中心筒与耐火材料间的间隙日益减小，在极高含量载粒气流的冲蚀撞击下循环流化床，部份耐火材料断裂，部份极高含量载粒气流不在经过中心筒上部端点反转向下，而是直接从中心筒与耐火材料之间的隙缝中穿过，并冲蚀壳体体，最终因未能分离而导致机组负荷低停炉。

c)因为燃用糖分较高的褐煤，部份细微颗粒不经燃烧便被烟气携带至尾部烟道。剖析电除尘一电仓内的烟灰易燃物浓度最高时达到13.99%。

d)借鉴机组制造及同类别设备使用单位经验及查阅有关资料，将分离器中心筒延长可取得较差的分离疗效。

4．2中心筒改进方案

a)根据前述剖析，结合8#机组有一台旋风分离器中心筒已损毁，应当立马更换，我们选用将两台旋风分离器中的一台中心筒进行加长400毫米的整修，中心筒宽度与入口管高度hc/a的比值为1530/2250＝0.68。

b)中心筒材质仍选用图纸标明的为ZGCr25Ni20；

c)为避免中心筒固定位置（拉杆固定口）出现裂痕，在该位置增设强化筋；

d)中心筒的固定模式改为斜拉起吊固定并锥面拉紧结构（锥面拉紧点不超过24个）；四个斜拉起吊固定点应冲压结实。

e)中心筒固定位置的强化筋与耐火材料间施工时要留出膨胀间隙（填充5mm左右的酚醛），既保证极高含量载粒气流不会在该位置走捷径（漏电），又能使对局部损漏光修补时不用撤除大面积的耐火材料。

f)在中心筒加长段的两侧，降低一道推进筋。

4．3改建后疗效

2003年对8#机组西侧旋风分离器中心筒进行整修更换，更换后发觉该侧循化物料显著增多，改建疗效主要表现在：

a)改建前点炉时为控制床温，常常等一段时间返料量降低后再慢慢降低负荷。整修后，为控制床温，应当抛掉西侧循环灰来维持床温的稳定。

b)正常运行时，引水泵挡板开度没有显著的变化，仍维持在原先的水平，电压没有变化。

c)在同等70t/h的负荷下，给煤委比没有扩建的9#机组给煤量低（8#炉三台给煤车速为12.5、12.5、11.4，9#炉三台给煤车速为13、13、12.5），若不考虑给煤机螺旋轴锈蚀的影响，在相似负荷下整修后的给煤委比扩建前增加4%左右。说明节煤疗效显著。

表5电除尘一电仓易燃物浓度剖析单位：％

时间04年2月―10月

8#炉一电仓料仓7.839.387.867.315.886.273.6010.66平均

10.328.377.295.787.613.283.786.66.98

9#炉一电仓料仓13.996.397.525.425.637.045.887.08平均

5.97.088.359.238.765.7110.108.397.65

表6电除尘料仓细度分类

2004年10月6日>200目200—325目

8#炉一电仓料仓33.61％10.92%55.47%

9#炉一电仓料仓36.13％12.61%51.27%

通过对电除尘料仓物料剖析（表5、6）可以得出推论，中心筒改建后，对循环物料的分离效率得到提升，未完全熄灭的部份较大颗粒及小颗粒得以从烟气中分离，重回炉膛出席二次燃烧。

a从给煤量的变化上可以看出，扩建后的循环灰量降低；

b点炉过程中为控制床温需外排循环灰等状况，也反映出循环灰量大量降低；

c从料仓污垢颗粒度范围剖析，改建后，大于325目的颗粒所占比重提高，小于200目的污垢颗粒削减。

然而，本次旋风分离器中心筒改建的实践证明，对该75t/h规格的机组，在一定范围内延长旋风分离器中心筒厚度可以减少分离效率，减少能耗。

五、给煤系统改建

因为我厂没有卧式筒仓，受天气影响，机组给煤温度一直超出10%，而给煤系统选用的琴弦式筛分机对湿煤筛分能力较好，常常导致环锤式破碎机超负荷运行，因此堵塞现象无法避开，为保证机组供料，不得不放宽破碎细度要求，导致部份入炉煤细度远小于12毫米，许多炉渣没有熄灭就排出炉体，除了引起物料耗费，并且影响物料流化，减小窑炉金属受热面的锈蚀。

按照生产还要，我们选用了先进的辊筒筛分设备，有效地控制住入炉燃料的颗粒度，不再受温度的影响；将给煤机改导致链条式刮板式结构，大大增加了设备的毁坏频次。

5．1机组给煤用筛分机扩建

扩建设备情况及使用疗效

依照现场情况及生产实际，我们将原琴弦式筛分机更换为GJS-1600/200型笼式辊筒筛分机，将循环流化床燃料中的超标颗粒筛出后踏入破碎机破碎，最后与筛分掉的物料混合后踏入流化床料仓。

新增设备为新技术设备，主要由马达、减速机、联轴器、滚筒及外壳等部件组成。选用旋转的方法运行。其主题结构为辊筒，它是由若干个圆环型型钢组成的筛网，整体地与地面呈倾斜状态，外部被密封罩所密封，以避免污染环境。通过变减速系统使辊筒在一定的扭矩下旋转，燃煤自上而下通过辊筒得到分离，细料从后端上部排出，粗料从辊筒上端尾部排出。其设有梳型清筛机构，在染煤筛分过程中，通过梳型清筛机构与辊筒的相对运动，达到对筛体不间断清除的疗效，使筛分筒在整个过程中一直保持清洁，不粘，不堵，不影响筛分效率。

其设备功耗特性主要有：

a）煤种适应性广，该设备适用于各类煤质，且使用疗效良好；

b）其特有的梳型自清堵装置完满解决了其它筛分机难以解决的湿煤、脏煤、粘煤筛分时的堵塞问题。

c)筛分效率高，我厂在白煤装置上使用的辊筒筛效率达到了99%以上；

d)筛份量大，自身煤耗小，我们使用的筛分机小时筛份量为200吨，而自身能耗仅为5.5KW；

e)设备噪声低，工作环境好。因为设备便于密封，大大增加了噪声及物料泄露；

f)设备布置简略，检修便捷，修理量小，可随时检测。

使用疗效

a)新设备投产后，不管燃料温度怎样，均能完全筛分后将大颗粒踏入破碎机。指标内的颗粒均能从辊筒筛内筛出，避开了物料堵塞及小颗粒燃料踏入破碎机，导致破碎机超电压而影响破碎机的安全运行。

b)燃料颗粒度控制愈发容易，完全符合循环流化床机组的使用要求，窑炉内物料流化良好，非常是在一次水泵风道及风帽整修后，窑炉内物料的流化及燃烧情况得到大大缓解。

c)停炉检测时，风帽间没有卡塞的大块物料，防止了炙热的大炭块导致风帽受损；

d)因为颗粒物料燃烧完全，尾矿易燃物浓度有所增加，由最高时达到13%，增加为最高时5%，最低时2.5%，取得了比较好的疗效。

e)防止了辊筒式冷渣机频繁出现烧马达、减速机受损及辊筒转不动等现象。

5.2螺旋式给煤机扩建

UG－75/3.82－M35型循环流化床机组原安装安装有三台GX-300(u)型螺旋给煤机。螺旋给料机由马达、减速机、联轴器、轴承组件、壳体、螺旋输送轴、底座等部件组成。以5.5Kw的变频电动机为动力，通过减速机荣获所需扭矩，推动螺旋轴达到连续输送块状物料的目的。因为螺杆端部受热，避免变型和磨蚀是还要解决的两个主要问题。

使用中存在的问题主要有

a)螺旋输送轴厚度2.4米，经过约四个月的使用后，螺旋片锈蚀严重，应当更换；两台机组年约更换螺旋轴18根，按每根4000元估算，成本约7.2亿元，

b)进煤口和落煤口容易被寒冷的煤堵塞，导致输送困难；

c)联轴器组件容易漏水；

d)因为煤湿，时常发生堵塞现象，轴承防缺相的螺母容易截断，同时，极易导致减速机机座受损，运行两年来，两台机组共计受损减速机机座四台。

扩建举措

针对现在使用情况及我厂35t/h循环流化床机组使用双链条刮板式给煤机的种种缺陷，我们将原给煤机改导致单链条刮板式给煤机。

a)该型给煤机具备结构简略、物料输送均匀、使用寿命长、维修简略等优点；

b)与双链条式刮板链条式给煤机相比，毁坏后修理简略。

c)为节省成本及提高备件贮备，扩建后的给煤机借用原给煤机的马达、减速机等动力运行控制部份，同时，前后轴径与我厂已使用的双链条刮板链条机相似。

改建后疗效

2005年3月改建后，已平缓运行13个月，现在没有发生任何修理工作量，运转良好，达到机组给煤输送量的要求，机组运行平缓。

a)单链条刮板式给煤机宽度2.6米，锈蚀量较小，与原选用螺旋片锈蚀状况相对比，两台机组年可节省成本7.2亿元，

b)在进煤口和落煤口被湿煤局部堵塞时，不会导致输送设备（如减速机）的破损；

c)联轴器组件漏水问题也得到解决；

d)在落煤口处增设两路播煤风，大大改善落煤口因煤湿而堵塞的现象。

小结

我厂机组经一系列扩建（进）后，经实践证明，运行品质得到显著增强，机组负荷由改建前65t/h提升至稳定的75t/h，最大负荷增加至87t/h；分离效率得到提升，尾矿易燃物及尾矿易燃物浓度得到了不同程度的增加，风冷壁管使用时间大大延长，避开了因燃煤堵塞而导致机组停炉，机组运行时间由原先最多连续运行三个月增加至连续运行201天，同时，增加了检修硬度，降低了检修时间。

2005年度全年吨蒸气产率与2004年相比，增长了6Kg/t，在煤质相稳定的状况下，可计算机组燃烧效率大致增加了4%，单炉年节省焦炭约90亿元，取得了特别好的经济效益。